Aveyron | Par Jérémy Duprat
Solevial, née de la fusion des activités d’alimentation animale de la région entre Unicor (51%), Qualisol (26%) et ADM (ex InVivo 23%), a fêté ses 10 ans cette année. David Kocins, directeur opérations de l’entreprise, a ouvert les portes de l’usine d’aliments de Villefranche de Rouergue pour l’occasion.
Une automatisation complète
Solevial fête ses 10 ans d’existence ! Née de la fusion des activités de nutrition animale de la région, Unicor, Qualisol et InVivo, l’usine a ouvert ses portes à la Volonté Paysanne, sous l’œil avisé et les explications chevronnées de David Kocins, directeur opérations du groupe. «L’usine livre dans la grande Occitanie : des portes de Bordeaux, à Alès, en passant par Aurillac et pour finir par Montpellier. En sachant que 60 à 80% des livraisons sont dédiées à l’Aveyron et ses départements limitrophes. Au total, nous avons autour de 3500 clients», dévoile le directeur du site.
Une fois les premières explications données dans le bureau de David Kocins, direction l’usine. Le premier élément frappant lorsque l’on s’engouffre dans le vrombissement du cœur de la machinerie, c’est l’automatisation complète du site de 7000 m2. «De la réception à l’expédition, tout est automatisé. L’envoie dans les bennes, la mélangeuse, la mise en sac, la pose sur les palettes… Le site fonctionne en 3×8 du lundi au vendredi non stop. La coupure se fait du samedi au lundi à 5h. Les matières premières arrivent par camion et sont déversées dans les fosses. Ensuite, un système de conduits va acheminer les produits tout au long du processus de transformation. Dans le bâtiment, les aliments vont sans cesse monter et descendre dans les tuyaux, c’est le grand fil conducteur de l’usine. La seule tâche manuelle encore restante, c’est l’incorporation des micros ingrédients en sac, type enzyme, sucrose, dextrose…», explique David Kocins.
La benne peseuse. C’est là que tout se joue. Le centre névralgique de l’usine. La plus grande des deux est facilement repérable, au rez-de-chaussée, à l’endroit où de nombreux conduits se rencontrent. Et où le bruit se fait plus puissant. «Tous les ingrédients se rencontrent dans les bennes peseuses qui sont posées sur des pesons. Les silos au-dessus, que l’on devine derrière les tuyaux au plafond, sont pleins de grains. L’automate va envoyer 20% d’une telle matière première, 30% d’une autre… Quand on arrive à 195 kilos, le moteur va se couper. Les macro ingrédients sont pesés de cette façon puis envoyés dans la mélangeuse», décrit David Kocins en poussant sa voix pour se faire entendre.
De la vapeur sous pression
Quelques pas plus loin, derrière une porte, un opérateur de fabrication est installé sur sa chaise. Le calme est de mise, la pièce étant isolée du bruit quand la porte se referme au passage du directeur. Sur un grand bureau, une dizaine d’écrans d’ordinateurs. «Ici nous avons le poste de contrôle. L’opérateur de fabrication gère ici les lignes de production : où va le blé réceptionné, où il va partir, sur quelle presse, dans quelle cellule…En gros, c’est ici que le plan de fabrication est géré. Le responsable des commandes va envoyer les matières sur les lignes de presse en fonction des horaires. Il peut moduler, décaler et compléter le planning général. Nous voyons par exemple les 3 lignes de presse sur cet écran. Je peux voir quel aliment est fabriqué pour quel client», décrypte le directeur opération du site.
Avec ces informations en main, l’opérateur va alors gérer minutieusement le processus de fabrication. «Il informe le système de la quantité de vapeur envoyée, sa température ainsi que sa pression. Car nos produits restent des produits végétaux. Les taux d’humidité sont inférieurs à 15% à la réception. Sauf que pour produire un granulé, il faut le mouiller. Pour cela, nous injectons de la vapeur plus ou moins saturée. Avec beaucoup d’amidon par exemple, nous voulons gélifier le produit pour transformer la farine. Il faut une pression basse autour d’un bar. Avec des aliments pour ruminants contenant de la cellulose, la pression sera plus importante avec 3 à 4 bar pour casser la structure de la matière», décrit le responsable du site. L’aliment, alors sous forme de pâte, est pressé jusqu’à ressortir en spaghettis qui sont ensuite coupés pour ressembler aux granulés que les éleveurs retrouvent chez eux.
Un contrôle permanent
Avant de continuer à faire le tour de l’usine, David Kocins aborde une question centrale : les normes et contrôles auxquels est soumis Solevial. «Tout au long du processus de fabrication, dès l’arrivée en camion des matières premières en passant par les silos jusqu’à la sortie des granulés, nous prélevons des échantillons pour analyses. Nous conservons tous les échantillons pendant 6 à 7 mois. Pour d’éventuelles recherches a posteriori. Par toutes nos pratiques, nous garantissons la qualité sanitaire de nos produits. Nous avons un budget de 80 000 euros par an pour tout ce qui est contrôles. Ce qui représente autour de 2 500 échantillons analysés en interne et 1 200 envoyés à des laboratoires externes. Ceci est notamment dû au fait que nous sommes engagés au sein de 70 cahiers des charges. Comme chacun le sait, notre territoire aveyronnais et occitan est parsemé de nombreux labels rouges. Nous travaillons donc avec des normes en adéquation avec nos clients», assure David Kocins. Solevial est notamment certifié Oqualim ou encore Agriculture biologique.
Retour sur la ligne de production. Le granulé fraîchement sorti de la presse, avant d’être mis dans des sacs, est refroidi dans une machine. Un système déverse le produit final dans des sacs. Ils sont doucement fermés, étiquetés et disposés sur les palettes. Le tout sur une ligne automatisée. «L’usine est capable de gérer 150 000 tonnes d’aliments par an. Aujourd’hui, nous produisons autour de 110 000 tonnes. Cette production est issue à 99,8% de céréales françaises. Nous utilisons également 42% de co-produits pour éviter le gaspillage. Les tourteaux de colza sont produits à 53% à partir de graines françaises. Sur le soja il y a du travail à faire pour développer la filière, si tant est que cela est possible. Car avec 440 000 tonnes de soja produites en France, face aux 3 millions de tonnes importées, nous ne pouvons nous passer des importations. Nous importons 94% du soja dont nous avons besoin», conclut David Kocins. Solevial est engagée dans la filière Duralim. Cela signifie, entre autre, l’emploi de tourteau de soja issu de terres agricoles non déforestées. Aujourd’hui l’usage est de l’ordre de 50 % avec un engagement d’utilisation à 75 % en 2024 et 100 % en 2025
Jérémy Duprat
